Wir bauen einen neuen Motor in unser Boot ein. Der neue Motor hat andere Maße als der alte Motor und braucht somit neue Motorfundamente. Da wir uns nicht mit einem einfachen Stahlwinkel oder Distanzplatten behelfen können, müssen wir das alte Fundament abtragen und ein neues aufbauen.
Schritt für Schritt
Schon ganz zu Beginn war uns klar, dass wir die Fundamente, auf denen der Motor steht, anpassen müssen. Und unser Pappmodell hat dies bestätigt: die Fundamente sind zu weit auseinander, zu kurz und ein bisschen zu hoch. Die Wahrscheinlichkeit ist aber hoch, dass das bei nicht ganz so alten Booten nicht nötig ist. Oft reicht es sich mit Stahl passende Adapter zu bauen, um einen neuen Motor auf einem alten Fundament zu befestigen. Nicht bei uns.
Entfernen der alten Fundamente
Die Fundamente werden Stück für Stück abgetragen, doch die alten Seitenwände bleiben als Referenz stehen. So ist die Ausrichtung des neuen Fundaments etwas einfacher. Das alte Fundament besteht aus GFK-Platten, die an den Rumpf laminiert sind. Wir hätten auch einfach das alte Fundament blind rausreissen können. Das neue Stevenrohr haben wir aber am alten Fundament ausgerichtet und genau so wollen wir das mit dem neuen Fundament jetzt auch machen: das alte Fundament soll als Referenz dienen. Macht die Arbeit in unserem Falle etwas einfacher.
Motorfundamente können ganz unterschiedlich aufgebaut sein: hohl, mit Holzkern, Schaumkern, mit eingearbeiteter Stahlplatte usw. Hauptsache die Schrauben der Motorlager finden irgendwo Halt, entweder mit langen Bolzen in einlaminiertem Hartholz, mit Maschinenschrauben an Winkelplatten oder wie bei uns mit Gewinden in einer einlaminierten Stahlplatte. Die Stahlplatte, die in unserem Fundament drin ist, muss natürlich auch weg. Sobald das alles erledigt ist, kann es ans neue Fundament gehen.
Ein neuer Fundamentskern
Die schiffsmittige Fundamentwand wird so herausgetrennt, dass man einen neuen Holzkern einsetzen kann. Wir haben uns für einen Holzkern entschieden, weil es die Arbeit für uns ein bisschen einfacher macht, zusätzliche Stabilität bringt und vor allem kostengünstig ist. Wir werden auch wieder eine Stahlplatte mit Gewindelöchern einlaminieren. Der Holzkern ist also für die Befestigung der Motorlager nicht relevant, das übernimmt die Stahlplatte. Wir hätten auch Compositeplatten als Kern nehmen können, die kosten aber ziemlich viel. Ausschäumen hätte bedingt, dass wir die Fundamentform schon gehabt hätten, wäre also auch wieder aufwändiger gewesen. Darum die einfachste Variante: Holzkern bauen, und drüberlaminieren.
Wer die Motorlager mit Sechskant-Holzschrauben direkt ins Holz reinschraubt muss sich Gedanken über die Holzwahl machen. Auswahl gibt es ja genug, begonnen bei Eiche über Iroko bis zu Hickory; es gibt unzählige geeignete Harthölzer. Alle natürlich mit ihren Vor- und Nachteilen, die ein eigenes Video verdient hätten. Wir wollen unseren Kern versiegeln und somit vor Feuchtigkeit schützen, also reicht hochwertige Fichte oder was ähnliches vollkommen aus.
Der fertig zugeschnittene Holzkern wird mit angedicktem Epoxy eingeklebt.
Kürzen der Fundamente auf die richtige Höhe
Die Fundamente müssen nun noch auf ihre definitive Höhe gekürzt werden. Und zwar parallel zur Welle, in der gleichen Ebene zueinander und unter Berücksichtigung von Metallplatte und Laminatdicke. Dazu baut Marc eine Schablone, die er an der Welle befestigt. Die Welle ist im Stevenrohr geführt, hinten zentriert durch das Schwanzlager, vorne durch einen selbstgebauten Einsatz. So sind Stevenrohr, Welle und Fundament schön zueinander ausgerichtet. Und da die Schablone für beide Fundamente gleichzeitig genutzt werden kann, sind auch die beiden Fundamentoberflächen automatisch in derselben Ebene. Die Oberseite der grossen Holzfläche entspricht damit der finalen Höhe des Fundaments abzüglich Laminat und Metallplatte. Die Motorlager, auf denen der Motor sitzt, erlauben natürlich noch eine Anpassung der Höhe. So genau muss es also gar nicht sein – aber warum ungenau, wenn’s auch genau geht ;) .
Als nächstes kommt die Makita Akkuoberfräse zum Einsatz. Das Ding war echt eine Offenbarung, wir nutzen sie unterdessen fast täglich. Aus einem Stück Siebdruckplatte bauen wir eine aufgedoppelte Grundplatte und befestige diese an der Oberfräse. Die Höhe der Oberfräse stellen wir so ein, dass der Fräser bündig mit der neuen Grundplatte abschliesst.
Dann führt Marc die Oberfräse über die Schablone und fräst in den Holzkern rein. Dieser wird so auf die Höhe der Schablone abgetragen.
Versiegeln des Holzkerns
Die Löcher und Gewinde in der Metallplatte bohrt Marc erst, wenn die Platte schon einlaminiert ist und man den Motor final ausrichten kann. Wir bohren dabei also zwangsläufig durch die Metallplatte in den Holzkern. Nur so hat der Gewindeschneider genug Platz. Somit ist an dieser Stelle die Versiegelung des Holzkerns hin, was ein Problem ist, denn ein morscher Fundamentkern ist eine typische Schadstelle bei älteren Booten. Wir wissen in etwa wo die Motorlager zu liegen kommen. An den Stellen fräst Marc grosszügige Taschen ins Holz. Der gesamte Holzkern wird mit dünnflüssigem Epoxidharz geprimert. Das verhindert, dass beim Spachtel auftragen und Laminieren dem Laminat und Spachtel Harz entzogen wird: das Holz ist durch den Primer schon gesättigt. Und dann kommt Epoxy-Spachtel zum Einsatz und die Taschen werden gefüllt. So kann man später die Löcher in Epoxidspachtel bohren, ohne den Holzkern freizulegen. Er bleibt also geschützt.
Stahlplatten für das Motorfundament
Aus Flachstahl werden 2 passende Stahlplatten angefertigt. Die Dicke des Stahls ist auf Stahlsorte sowie Durchmesser und Festigkeit der Schrauben abgestimmt. Die Platten werden ebenfalls mit Epoxy geprimert und mit Epoxyspachtel auf die Fundamente geklebt. Die Platten unbedingt fixieren und das Klebebeband nicht zu früh wegnehmen, sonst rutscht nämlich die Platte weg.
Fundamente laminieren
Wir haben das Glasfasergewebe vorgängig zurechtgeschnitten und in passender Reihenfolge hingelegt. Ich mische schrittweise kleine Portionen Harz an, während Marc Gewebematte um Gewebematte auflegt. Das funktioniert für uns besser, da wir so nicht mit einem grossen angemischten Eimer Harz in Zeitstress kommen, sondern nach jedem kleinen Becherchen das Tempo anpassen und auch mal eine kurze Pipi-Pause einlegen können.
Wir legen eine Mischung aus verschiedenen Geweben, jeweils abwechselnd quer zur Bootsachse und längs über das ganze Fundament. Dazwischen kommen jeweils kleine Stücke um die Ecken. Die Gewebelagen unterschieden sich in ihrer Grösse und werden immer kleiner, so dass am Rumpf das Laminat ausfächert und vom Fundament weg dünner wird. So verhindern wir einen harten Übergang von dünnem zu dickem Laminat am Rumpf, was sonst eine potenzielle Schadstelle entstehen lassen kann.
Und zum Schluss natürlich: Abreissgewebe! Anschliessend tempern wir das Epoxidharz noch mit einem Heizstrahler für einige Stunden, um die maximale Festigkeit zu erreichen.
Und gaaaanz zum Schluss:
Eine Runde Farbe! Und sofort sieht das richtig gut aus :).
Video zum Motorfundament-Bau
Wer das ganze mit bewegtem Bild besser verstehen möchte, kann sich unser Video zu dem Thema anschauen: