Bibers Seitenfenster sind undicht. Und so wie es aussieht, wohl schon seit einigen Jahren. Immer mal wieder haben die Voreigner mit verschiedensten Silikonprodukten von aussen versucht, die Undichtigkeiten zu beseitigen. Bei unserer ersten Tour mit einem Sommergewitter letztes Jahr war relativ schnell klar, dass wir die Fenster rausnehmen müssen und mindestens neu abdichten müssen. Beim Herausnehmen war dann aber schnell klar, dass wir auch gleich die Scheiben ersetzen. Zuerst jedoch geht es der ganzen Dichtmasse an den Kragen – der ganze Rahmen ist von aussen voll damit. Das ist anstrengende und zähe Arbeit, mit dem Spachtelaufsatz auf der Fein geht es aber schneller. Danach müssen weitere Reste mit Silikonentferner penibel abgekratzt werden, damit bloss nichts mehr da ist. Denn man sagt schliesslich: Einmal Silikon, immer Silikon. Und eigentlich möchte ich die Fenster in Zukunft nicht mit Silikon abdichten, sondern mit Butylschnur.

Die Wahl fiel auf 6mm dickes Plexiglas mit UV-Filter. Schliesslich wollen wir keine Schädigungen durch die Sonne im Schiffsinneren. Die 2 Scheiben liessen wir rechteckig zuschneiden. Sogar in der Schweiz war das einigermassen bezahlbar.

Geschnitten haben wir die Scheiben dann mit der Oberfräse. Hierfür haben wir die alte Plexiglasscheibe als Muster genommen, die alte und neue mit Schraubzwingen aneinander befestigt und dann entlang der Kante mit einem Bündigfräser gefräst. Hier muss sicher jeder selbst ausprobieren, bei welchen Geschwindigkeiten und welchem Vorschub die Temperaturen nicht zu warm sind. Schliesslich will man nicht, dass das Plexiglas schmilzt. Absaugen mit dem Staubsauger sollte man auf jeden Fall, denn es gibt eine riesige Sauerei! 🙂

Eine wunderschöne glatte Kante habe ich bekommen. Ich war mir nicht ganz sicher, wie gut es klappen würde, und wir waren schon kurz davor, eine dritte Scheibe als Reserve direkt zu kaufen, aber waren dann positiv überrascht, weil das ganze völlig ohne Verkokeln und Schmilzen geklappt hat.

Für die kleinen Verbindungsstücke arbeite ich zum ersten Mal richtig an der Fräsmaschine. Vielleicht ein bisschen over the top, aber ich will ja auch was lernen.  Das Ergebnis kann sich sehen lassen!

Nun können die neuen Verbinder und die neuen Scheiben wieder zusammengesetzt werden. Die Dichtung, wie sie original zwischen Plexi und Alu war, war nicht mehr zu bekommen. Wir haben einige Muster bestellt, aber irgendwie hat keins richtig gepasst. Nun dichten wir das Fenster mit einer EPDM-Schnur ab. Dafür schneiden wir eine EPDM-Schnur richtiger Länge zu, kleben die beiden Enden zusammen (die Verbindungsstelle machen wir zur Sicherheit an die Oberseite vom Fenster, wo sich kein Wasser sammelt). Dann schieben wir die „Wurst in den Rahmen und die Scheibe kommt oben drauf. Die beiden Aluprofile werden mit den Verbindungsstücken miteinander verbunden. Auch hier muss gedichtet werden, denn das ist sicher eine Stelle, an der sich gerne Wasser sammelt. Statt die Schrauben mit Silikon abzudichten, benutzen wir hier Butylschnur. Die Schrauben und die Verbinder bekommen jeweils eine kleine Portion Butyl aufgetragen bzw. um den Schraubenhals gewickelt. Beim Reindrehen der Schrauben quillt dann das Butyl hervor und dichtet ab.

Das Fenster in den Rahmen zurückzuquetschen, vor allem wenn die EPDM-Schnur auch Platz haben möchte, war ein ziemlicher Kraftakt, der einen halben Tag gedauert hat. Aber klar, das Zeug muss ja dicht sein, und dicht ist es nur dann, wenn es spack sitzt 🙂

Es fallen ausserdem noch einige Harz-Arbeiten an. Beim Herausnehmen der fenster haben wir nämlich festgestellt, dass die Werft wohl etwas sehr grosszügig war beim Schneiden der Löcher für die Fenster. In der unteren achterlichen Ecke auf beiden Seite ist sehr wenig Überlappung mit dem Rahmen, auf der einen Seite sogar nur 2mm. Also muss an dieser Stelle mehr Material her. Da es sich um ein Sandwichdeck handelt, ist das gar nicht so einfach. Denn die beiden Sandwichhälften kommen am Fenster zusammen und dazwischen ist Dichtungsmasse. Wenn also der Rahmen angeschraubt wird, werden die beiden Hälften zusammengepresst. Man kann also nicht zu viel Material auftragen, da sonst die Passform verändert wird. Und man kann ja das Harz nicht irgendwie einfach so in die Ecke auftragen, sondern man braucht irgendeine Art von Rückwand, einen „Backing Plate“. Hierfür mache ich ein paar „GFK-Pfannekuchen“: ich tränke eine 175er-Matte in Harz und lasse das ganze zwischen 2 Schichten Abreissgewebe aushärten. Nachher entferne ich das Abreissgewebe und habe ein schönes dünnes Stück GFK. Das ist etwas flexibel, ähnlich wie ein ziemlich dickes Stück Papier. Dann schneide ich es genau so zu, dass es in die Aussparung am Fenster passt. Ich tape es fest mit etwas Kreppband, und kann dann von aussen beginnen, mit angedicktem Polyesterharz (vertikale Fläche) und Glasfasermatten (2x 350g/qm) eine stabile „Verlängerung“ des ausgeschnittenen Fensterteils zu machen.

Sobald das ausgehärtet ist, kann man Unebenheiten wegschleifen (mit dem Exzenterschleifer) und dann das überstehende Material abschleifen (mit dem Bandschleifer). So bleibt dann nur noch ein halbmondförmiger GFK-Rand übrig. Als nächstes trage ich von aussen den Gelcoat auf, damit das Laminat gut geschützt ist. Abgeschlossen wird hier mit einer Schicht PVA, denn Gelcoat härtet nur unter Ausschluss von Luft aus.

Nun ist es so weit, die Fenster können eingebaut werden. Wenn alles gut geht, passiert das über Christi Himmelfahrt.